औद्योगिक कोटिंग्स, आर्किटेक्चरल पेंट्स, और वुड फिनिश के साथ पच्चीस साल से अधिक काम करने के बाद, मैंने सीखा है कि एक फॉर्मूलेशन में उत्तम कठोरता, चिपकन, और रासायनिक प्रतिरोध हो सकता है, फिर भी उसे अस्वीकार कर दिया जाता है क्योंकि सूखी हुई फिल्म ठीक से नहीं दिखती। संतरे की खाल जैसी बनावट, ब्रश के निशान, रोलर की बनावट या असमान चमक—ये सभी खराब प्रवाह और समतलीकरण के लक्षण हैं। यहीं पर लेवलिंग एजेंट काम आते हैं। वे शायद ही कभी फॉर्मूलेशन के मुख्य आकर्षण होते हैं, लेकिन जब वे मौजूद नहीं होते या गलत तरीके से चुने जाते हैं, तो पूरा काम प्रभावित हो जाता है।.
लेवलिंग एजेंट गीली फिल्म के सूखने पर सतही तनाव और उसके ढालों को प्रबंधित करके काम करता है। जब सॉल्वैंट्स अलग-अलग दरों से वाष्पित होते हैं, या जब कोटिंग पर परत जमने लगती है, तो सतह पर सतही तनाव में छोटे-छोटे अंतर दिखाई देते हैं। तरल कम तनाव वाले क्षेत्रों से उच्च तनाव वाले क्षेत्रों की ओर प्रवाहित होता है, जिससे लहरें या बनावट उत्पन्न होती है। एक अच्छा समतलीकरण एजेंट समग्र सतह तनाव को कम करता है और उन अंतरों को समान करने में मदद करता है ताकि फिल्म सेट होने से पहले खुद ही चिकनी हो सके। कुछ एजेंट सब्सट्रेट वेटिंग में भी सुधार करते हैं, जो तेलयुक्त धातु या कुछ प्लास्टिक जैसी कठिन सतहों पर क्रॉलिंग को कम करते हैं।.
ऐसा कोई एक सार्वभौमिक प्रकार नहीं है जो हर जगह काम करे। सिलिकॉन-आधारित लेवलिंग एजेंट, विशेष रूप से पॉलीइथर-संशोधित पॉलीडाइमिथाइलसिलोक्सेन, सॉल्वेंट-आधारित और जल-आधारित दोनों प्रणालियों में अभी भी सबसे आम हैं। ये कम मात्रा में, आमतौर पर 0.1 से 0.5 प्रतिशत, बहुत प्रभावी होते हैं और उत्कृष्ट प्रवाह व स्लिप प्रदान करते हैं। नुकसान यह है कि वे कभी-कभी पुनः कोटिंग क्षमता को प्रभावित कर सकते हैं या यदि खुराक बहुत अधिक हो या यदि सिस्टम सिलिकॉन के प्रति संवेदनशील हो तो फिश-आई (fish-eyes) का कारण बन सकते हैं। एक्रिलिक लेवलिंग एजेंट, आमतौर पर पॉलीएक्रिलेट कोपॉलिमर, अधिक क्षमाशील होते हैं। वे इंटरकोट चिपकन के कम जोखिम के साथ प्रवाह में सुधार करते हैं, जो उन्हें पुनः-कोटिंग वाले सिस्टम या बहु-परत निर्माण में उपयोगी बनाता है। फ्लोरोिनेटेड प्रकार सतह तनाव में सबसे अधिक कमी प्रदान करते हैं और कम-ऊर्जा वाले सबस्ट्रेट्स पर उपयोगी होते हैं, लेकिन वे अधिक महंगे होते हैं और कुछ फॉर्मूलेशन में फोम नियंत्रण को प्रभावित कर सकते हैं या अनुकूलता की समस्याएं पैदा कर सकते हैं।.
जल-आधारित कोटिंग्स विशेष रूप से जटिल होती हैं। इस प्रणाली में पहले से ही डिस्पर्सेंट, वेटिंग एजेंट और कोएलेसेंट होते हैं जो सतह तनाव को प्रभावित करते हैं। एक शक्तिशाली सिलिकॉन लेवलिंग एजेंट मिलाने से कभी-कभी क्रेटरिंग बेहतर होने के बजाय और भी खराब हो सकती है क्योंकि यह मौजूदा सर्फेक्टेंट पैकेज के साथ ठीक से मेल नहीं खाता। मैंने यह कई बार होते देखा है। सीख हमेशा एक ही रही है: आपको पूरे एडिटिव पैकेज को एक साथ देखना चाहिए, न कि केवल लेवलिंग एजेंट को अलग से चुनना चाहिए।.
लागू करने की विधि भी मायने रखती है। स्प्रे से लगाई जाने वाली औद्योगिक कोटिंग्स आमतौर पर मध्यम सिलिकॉन या एक्रिलिक प्रकार की कोटिंग्स के साथ अच्छी तरह काम करती हैं, जो बहने की क्षमता और लटकने के प्रतिरोध के बीच संतुलन बनाती हैं। ब्रश या रोलर से लगाई जाने वाली वास्तुशिल्प पेंट्स को अक्सर ऐसे किसी पदार्थ की आवश्यकता होती है जो घर्षण को कम करे और साथ ही चित्रकार को फिल्म पर काम करने के लिए पर्याप्त खुला समय दे। उच्च-घनत्व और यूवी-क्योर कोटिंग्स के पास प्रवाह के लिए बहुत कम समय होता है, इसलिए उन्हें अक्सर अधिक शक्तिशाली या मिश्रित समतलीकरण एजेंटों की आवश्यकता होती है। पाउडर कोटिंग्स पूरी तरह से अलग रसायनशास्त्र का उपयोग करती हैं, आमतौर पर एक्रिलिक या सिलिकॉन प्रवाह प्रवर्धक जो क्योरिंग के दौरान रेजिन के साथ पिघलते और बहते हैं।.
व्यावहारिक रूप से, सबसे आम गलतियाँ अधिक मात्रा में उपयोग करना और उचित परीक्षण छोड़ देना हैं। अधिक लेवलिंग एजेंट का मतलब हमेशा बेहतर दिखावट नहीं होता। एक निश्चित सीमा से आगे आप धुंधलापन पैदा कर सकते हैं, चमक कम कर सकते हैं, या नई सतह दोष उत्पन्न कर सकते हैं। मैं आमतौर पर आपूर्तिकर्ता द्वारा सुझाई गई सीमा से शुरू करता हूँ और वास्तविक सब्सट्रेट पर ड्रॉ-डाउन या छोटे स्प्रे परीक्षण करता हूँ। तरल पेंट और क्योर की हुई फिल्म दोनों में अनुकूलता की जांच करना आवश्यक है, विशेष रूप से यदि कोटिंग पर पुनः कोटिंग की जाएगी या दीर्घकालिक चिपकन महत्वपूर्ण है।.
एक और ध्यान देने योग्य बात है अन्य गुणों पर पड़ने वाले दुष्प्रभाव। कुछ लेवलिंग एजेंट अतिरिक्त रूप से खरोंच प्रतिरोध और फिसलन में सुधार करते हैं, जो लकड़ी या प्लास्टिक की कोटिंग्स में उपयोगी होता है। अन्य पदार्थ यदि सतह पर प्रबल रूप से प्रवाहित हो जाएँ तो वे कठोरता या रासायनिक प्रतिरोध को थोड़ा कम कर सकते हैं। ऑटोमोटिव क्लियरकोट्स में समतलीकरण, छवि की स्पष्टता और स्थायित्व के बीच संतुलन अत्यंत महत्वपूर्ण होता है, इसलिए फॉर्मूलेटर अक्सर एकल उत्पाद के बजाय अनुकूलित मिश्रणों का उपयोग करते हैं।.
उत्पादन पक्ष पर, निरंतर मिलावट महत्वपूर्ण है। लेवलिंग एजेंट्स को ऐसे स्थानों पर मिलाया जाना चाहिए जहाँ वे समान रूप से फैल सकें, आमतौर पर तरल कोटिंग्स के लेट-डाउन चरण में। तापमान और अनुप्रयोग की परिस्थितियाँ भी भूमिका निभाती हैं। एक ऐसी फॉर्मूलेशन जो 25 °C पर पूरी तरह से समतल हो जाती है, ठंडी परिस्थितियों में या पूर्व-तापित सब्सट्रेट पर लगाने पर दोष दिखा सकती है।.
जैसा कि मैंने वर्षों में देखा है, जो संयंत्र और फॉर्मूलेटर सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करते हैं, वे लेवलिंग एजेंट्स को एक एकीकृत प्रणाली का हिस्सा मानते हैं, न कि बाद की सोच। वे अपने विशिष्ट रेज़िन और पिगमेंट्स के साथ क्या काम करता है इसका रिकॉर्ड रखते हैं, और किसी भी प्रमुख कच्चे माल में बदलाव होने पर पुनः परीक्षण करते हैं। वे यह भी ध्यान देते हैं कि यह एजेंट मिश्रण से लेकर ग्राहक के हिस्से पर अंतिम रूप तक पूरी प्रक्रिया को कैसे प्रभावित करता है।.
अंततः, लेवलिंग एजेंट कोटिंग की दृश्य गुणवत्ता में सुधार करने के सबसे लागत-प्रभावी तरीकों में से एक बना हुआ है। जब फिल्म चिकनी और एकसमान दिखती है, तो ग्राहक तुरंत ध्यान देते हैं, भले ही वे जिम्मेदार एडिटिव का नाम न बता सकें। वास्तविक काम रेज़िन सिस्टम और अनुप्रयोग विधि के लिए सही रसायनशास्त्र चुनने, उसे ठीक से परीक्षण करने और सही मात्रा में उपयोग करने में होता है। जब यह अच्छी तरह से किया जाता है, तो कोटिंग न केवल अच्छा प्रदर्शन करती है बल्कि ऐसा दिखती है जैसे इसे किसी ऐसे व्यक्ति ने लगाया हो जो अपना काम अच्छी तरह जानता था।.